news

7 نوع غلتک مورد نیاز در صنعت خودروسازی: ۱. غلتک پوشش‌دهنده 2. غلتک برجسته ۳. غلتک روکش کروم ۴. غلتک کاربید تنگستن ۵. غلتک راهنما ۶. غلتک گرمایشی ۷. غلتک خنک‌کننده.

مراحل تعمیر سطح آبکاری شده کروم غلتک‌های صنعتی: ۱. بازرسی و ارزیابی سطح ۲. تمیز کردن سطح و حذف لایه آسیب دیده ۳. تعمیر سطح و آبکاری مجدد کروم ۴. پرداخت و غیرفعال‌سازی سطح ۵. بازرسی نهایی و کنترل کیفیت

سختی غلتک‌های کاربیدی معمولاً ارتباط نزدیکی با ترکیب آلیاژ مورد استفاده دارد. غلتک‌های کاربیدی عمدتاً از عناصری مانند تنگستن، کربن و کبالت تشکیل شده‌اند و فرمول‌های آلیاژی مختلف بر سختی آنها تأثیر می‌گذارند. به طور خاص، سختی غلتک‌های کاربیدی معمولاً بین 55-80 HRC (مقیاس سختی راکول C) است.

سختی یکی از عوامل مهمی است که مقاومت سایشی مواد را تعیین می‌کند. سختی مواد سرامیکی معمولاً بیشتر از لایه‌های آبکاری شده با کروم است، به این معنی که غلتک‌های آنیلوکس سرامیکی می‌توانند اصطکاک قوی‌تر و فشار بیشتری را تحمل کنند. در کاربردهایی مانند چاپ و پوشش، سطح غلتک باید برای مدت طولانی با کاغذ، پارچه و غیره در تماس باشد. اصطکاک و فشار مکرر، سطح غلتک را مستعد سایش می‌کند.

چدن یکی از مواد سنتی برای ساخت غلتک‌های کوئنچ در آب است، به خصوص به طور گسترده در فرآیندهای ذوب و نورد فولاد استفاده می‌شود. چدن به دلیل خواص ریخته‌گری خوب، هزینه کم و مقاومت خوب در برابر سایش، به یک انتخاب رایج برای ساخت غلتک‌های کوئنچ در آب تبدیل شده است.

غلتک‌های لاستیکی نیتریل هیدروژنه از لاستیک نیتریل هیدروژنه (HNBR) ساخته شده‌اند. لاستیک نیتریل هیدروژنه با هیدروژنه کردن لاستیک نیتریل به دست می‌آید که مقاومت حرارتی، مقاومت در برابر ازن و مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی لاستیک را تا حد زیادی بهبود می‌بخشد.

در تولید انبوه، ثبات محصولات چاپی معیار مهمی برای سنجش کیفیت تولید است. دقت و دوام بالای نوردهای آنیلوکس سرامیکی، میزان انتقال جوهر را در هر چرخه چاپ ثابت نگه می‌دارد و از تفاوت رنگ یا نقص چاپ ناشی از تغییرات حجم جوهر جلوگیری می‌کند.

تعداد خطوط مش به تعداد مش‌های مرتب شده به صورت افقی در هر اینچ طول اشاره دارد که معمولاً با واحد خطوط در هر اینچ (LPI) بیان می‌شود. هرچه تعداد خطوط بیشتر باشد، چگالی مش بیشتر و روزنه کوچکتر است. محدوده حجم مش غلتک‌های آنیلوکس سرامیکی بسته به سناریوی کاربرد متفاوت است، معمولاً بین 1.0 سانتی‌متر مکعب در اینچ مربع و 20.0 سانتی‌متر مکعب در اینچ مربع.

اجزای اصلی غلتک‌های کاربیدی فلزات و ترکیباتی مانند تنگستن، کبالت و کربن هستند. تنگستن، به عنوان یکی از مواد اولیه اصلی کاربید، سختی و مقاومت سایشی بسیار بالایی دارد، در حالی که کبالت، به عنوان یک اتصال دهنده، در افزایش چقرمگی و پایداری حرارتی آلیاژ نقش دارد. قیمت تنگستن و کبالت به خودی خود بالا است که هزینه تولید غلتک‌های کاربیدی را به شدت افزایش می‌دهد.

از نظر تئوری، لایه کروم در اکثر شرایط کاری محو نمی‌شود. پایداری خود فلز کروم بسیار بالا است و لایه اکسید کروم روی سطح آن می‌تواند به طور موثری از خوردگی لایه کروم توسط محیط خارجی جلوگیری کند. بنابراین، لایه کروم معمولاً می‌تواند درخشش و رنگ اصلی خود را برای مدت طولانی حفظ کند و به راحتی محو نمی‌شود.

مزایای غلتک‌های آینه‌ای: پرداخت سطح بالا، دقت بالای پردازش، مقاومت خوب در برابر سایش و خوردگی، رسانایی گرمایی عالی و طیف گسترده‌ای از کاربردها (مانند فیلم پلاستیکی، فویل فلزی، کاغذ، پارچه و غیره). معایب غلتک‌های آینه‌ای: هزینه تولید بالا، آسیب‌پذیری آسان، نیاز به نگهداری بالا و محدودیت‌های کاربرد (برای فرآیندهایی با اصطکاک بالا، دما و فشار بالا مناسب نیست).

غلتک‌های لاستیکی می‌توانند مواد مختلفی از جمله کاغذ، فیلم پلاستیکی و فویل فلزی را از طریق خاصیت ارتجاعی و اصطکاک خود محکم گرفته و منتقل کنند. خاصیت ارتجاعی غلتک لاستیکی با ضخامت و ویژگی‌های سطح مواد مختلف سازگار می‌شود و تضمین می‌کند که در طول فرآیند انتقال، لغزش، جابجایی یا آسیبی وجود ندارد.